La velocidad de ensamblaje de moldes agrupados establece un nuevo récord

El ensamblaje agrupado de moldes se acelera y bate récords: Los avances tecnológicos de múltiples empresas impulsan una revolución en la eficiencia de los edificios prefabricados.

En la actual era de rápida modernización de la industria de la construcción prefabricada, el molde de ensamblaje grupal, equipo fundamental para la producción de componentes prefabricados, ha experimentado recientemente importantes avances tecnológicos. Empresas como Dezhou Haitian Machinery y Ai Li han logrado un notable incremento en la eficiencia de producción. Este equipo, conocido en el sector como "molde de ensamblaje de baterías", está reconfigurando el panorama productivo con logros significativos como un aumento de velocidad del 40 % y una reducción de espacio de dos tercios. Otras denominaciones, como "molde de ensamblaje combinado" o "molde de ensamblaje intensivo", también reflejan sus ventajas técnicas en diferentes aplicaciones.

Maquinaria haitiana Dezhou: El "molde para ensamblaje de baterías" logra un avance significativo en el moldeo en 7 horas.

"Anteriormente, la producción de paneles de pared prefabricados en un solo molde tardaba 12 horas. Ahora, con nuestro molde de ensamblaje grupal, todo el proceso, desde el vertido hasta el desmolde, se puede completar en 7 horas". El director técnico de Dezhou Haitian Machinery, Wang Lei, sostuvo el último informe de producción y se lo mostró al periodista, demostrando el salto de eficiencia del equipo. Este equipo, respaldado por el "13º Programa Quinquenal Nacional de Investigación y Desarrollo Clave", los trabajadores de primera línea lo denominan "molde de ensamblaje de batería" debido a su disposición compacta de múltiples moldes de ensamblaje como un paquete de batería. Este avance acelerado surge de la innovación colaborativa de tres tecnologías centrales.

En primer lugar, la tecnología de ajuste de la cavidad del molde supera la limitación de los moldes tradicionales de "un molde para un solo uso". "Antes, para producir paneles de pared de diferentes especificaciones, era necesario reemplazar todo el juego de moldes, y solo la puesta a punto requería 2 horas. Ahora, mediante un accionamiento hidráulico que ajusta el molde lateral, se pueden cambiar 3 tamaños diferentes en 15 minutos, adaptándose a las necesidades de producción de paneles de pared de entre 1,2 y 3 metros", explicó Wang Lei. Añadió que esta tecnología aprovecha al máximo la ventaja modular del "molde de ensamblaje combinado", aumentando la tasa de utilización del equipo al 92%, 18 puntos porcentuales por encima del promedio del sector.

En segundo lugar, el sistema de molde vibratorio de múltiples fuentes resuelve la contradicción entre la densidad del hormigón y la velocidad de formado. "Los moldes de ensamblaje tradicionales no vibran de manera uniforme, lo que fácilmente genera burbujas de aire y grietas, y requiere una extensión del tiempo de curado. Colocamos 6 juegos de vibradores de alta frecuencia en ambos lados y en la parte inferior del molde, y mediante un control inteligente ajustamos la amplitud y frecuencia, lo que permite que el concreto complete el encofrado denso en 30 minutos, reduciendo el tiempo a la mitad en comparación con los procesos tradicionales". Wang Lei dijo que este sistema también reduce la dependencia de la operación manual, con el costo de mano de obra del proceso de vibración reducido en un 60%.

Lo más destacable es que este equipo, como molde de ensamblaje intensivo típico, presenta importantes ventajas en el aprovechamiento del espacio. En la fábrica de demostración de Dezhou Haitian Machinery, el reportero observó que una línea de producción de moldes de ensamblaje en grupo, que ocupaba tan solo 80 metros cuadrados, tenía una capacidad de producción diaria equivalente a 350 metros cuadrados, mientras que una línea de producción de moldes planos tradicional requería 240 metros cuadrados para lograr la misma capacidad. «Actualmente, este equipo se ha implementado en más de 20 fábricas de componentes prefabricados en Shandong y Hebei, y en un proyecto que lo utilizó para producir paneles de pared interiores para viviendas públicas, el plazo de construcción se redujo en 28 días con respecto al plan original», añadió Wang Lei.

"Molde de columnas agrupadas" de Ai Li Company: el tiempo de curado se redujo a la mitad, la capacidad de producción se duplicó

Casualmente, Ai Li Company, especializada en equipos de conformado de alta gama, también ha logrado recientemente un avance tecnológico en su sistema de moldeo de columnas agrupadas. A diferencia del molde para ensamblaje de baterías, que se centra en la disposición compacta de múltiples moldes, el molde de columnas agrupadas de Ai Li se basa en el diseño de componentes prefabricados, reduciendo el tiempo de curado de las 8-10 horas habituales en el sector a tan solo 4 horas y duplicando la capacidad de producción.

“Descubrimos que el proceso de curado de los moldes tradicionales de ensamblaje en grupo presenta el problema de un calentamiento desigual: los moldes más cercanos a la tubería de vapor se curan más rápido y los más alejados, más lentamente, lo que resulta en un ciclo general más largo”, explicó Zhang Min, director de I+D de Ai Li Company. Añadió que la mejora del “molde de columna agrupada” incorpora canales de control de temperatura independientes dentro de los moldes. Mediante sensores, se puede monitorizar la temperatura y la humedad de cada grupo de moldes en tiempo real, y el sistema inteligente ajusta el suministro de vapor para garantizar que todas las cavidades de los moldes se encuentren en el mismo entorno de curado.

En una planta de producción de una fábrica de componentes prefabricados en el delta del río Yangtsé, el reportero presenció la eficacia de esta tecnología: un panel de pared vertido a las 9 de la mañana alcanzó la resistencia necesaria para el desmoldeo a la 1 de la tarde, y los trabajadores lo transportaron al área de almacenamiento mediante un sistema automático de desmoldeo. Todo el proceso se realizó sin intervención manual. «Antes teníamos dos líneas de producción con moldes planos, y la capacidad máxima de producción era de 120 paneles de pared al día. Ahora, una línea de producción con moldes de columnas agrupadas puede producir 240 paneles, y además nos ha ahorrado tres operarios de mantenimiento», declaró Li Gang, gerente de producción de la fábrica.

Cabe destacar que este molde de columnas agrupadas integra las ventajas modulares del molde vertical combinado. Se puede ajustar según las necesidades de producción. «Los clientes pueden configurar inicialmente 6 grupos de moldes, con una capacidad de producción diaria de 180 paneles. A medida que aumentan los pedidos, solo es necesario añadir 4 grupos más, y la capacidad de producción diaria puede incrementarse a 300 paneles. No es necesario reconstruir la línea de producción, y el coste de inversión en equipos se reduce en un 40 %», afirmó Zhang Min. Actualmente, este equipo se exporta a países del sudeste asiático como Malasia y Vietnam, adaptándose a la producción de componentes prefabricados en entornos de alta temperatura y humedad.

Hebei New Earth: El "molde vertical combinado" aumenta la eficiencia del proyecto en un 150%

En aplicaciones reales de proyectos, la ventaja de aceleración del molde vertical agrupado es más evidente. El sistema de "molde vertical combinado" de Hebei New Earth Building Technology Co., Ltd., en un proyecto de apartamentos en Qinhuangdao, estableció un récord industrial de producción diaria de 2,5 metros cúbicos por persona, un aumento del 150% en comparación con las técnicas tradicionales.

Este proyecto requería la producción de 18.000 paneles de pared para interiores. El plazo era ajustado y la tarea, compleja. El proceso tradicional de molde plano requería al menos 60 personas y 3 meses para su finalización. Nosotros utilizamos un sistema de molde vertical combinado y, con 35 personas y en 2 meses, lo completamos”, explicó Xie Wei, gerente de proyecto de Hebei New Earth. La función de “apertura automática del molde lateral + vertido automático” de este sistema automatizó en gran medida el proceso de producción: la máquina de vertido inyectaba hormigón con precisión en la cavidad del molde según parámetros preestablecidos, el molde lateral se sujetaba y fijaba automáticamente, y los procesos de vibración, curado y desmoldeo no requerían intervención manual. Los operarios solo debían encargarse del transporte del material y la inspección del producto.

Xie Wei también mencionó que la flexibilidad del "molde vertical combinado" jugó un papel clave en el proyecto. "A mitad del proyecto, el cliente ajustó temporalmente el espesor de algunos paneles de pared de 150 milímetros a 180 milímetros. Si se usaban moldes tradicionales, se requería al menos una parada de 3 días para reemplazar los moldes, pero nuestro 'molde vertical combinado' podía completar el ajuste de parámetros en 2 horas y reanudar la producción el mismo día, sin retrasar el cronograma". 

Además, este "molde vertical combinado" también incorporó las ventajas espaciales del "molde vertical intensivo". "El espacio en el sitio del proyecto era limitado, y los moldes planos tradicionales requerían dividir el área de vertido, el área de curado y el área de almacenamiento, lo que ocupaba una gran superficie. Nuestra línea de producción de 'molde vertical combinado' integró todas las funciones y ocupó solo 120 metros cuadrados, y había suficiente espacio reservado para almacenar los productos terminados, lo que mejoró significativamente la eficiencia de gestión en el sitio", dijo Xie Wei.

Modernización del sector: El molde vertical agrupado se convierte en el "motor de eficiencia" de los edificios prefabricados.

Numerosos expertos del sector afirmaron que este avance en la aceleración del proceso de moldeo vertical agrupado (que incluye moldes verticales combinados, moldes verticales intensivos, moldes verticales para grupos de baterías, etc.) no solo solucionó los problemas de "espacio limitado, ciclos de producción largos y altos costos" en la producción de componentes prefabricados, sino que también impulsó el desarrollo de alta calidad en la industria de la construcción prefabricada. Liu Jun, director del Centro de Investigación para la Industrialización de la Construcción de la Academia China de Investigación de la Construcción, señaló: "Anteriormente, debido a la baja eficiencia de producción de los componentes prefabricados, el costo de los edificios prefabricados era entre un 5 % y un 8 % superior al de los edificios tradicionales de hormigón vertido, lo que dificultaba el desarrollo del sector. Ahora, el ensamblaje de grupos de moldes ha acortado el ciclo de producción en más de un 40 % y el costo de la mano de obra se ha reducido entre un 30 % y un 50 %. Esto ha disminuido considerablemente el precio unitario de los componentes prefabricados, revelando gradualmente la ventaja en costos de los edificios prefabricados".

Según datos del sector, en el primer semestre de 2024, la tasa de penetración del ensamblaje inteligente de grupos de moldes en China alcanzó el 28%, lo que supone un aumento de 10 puntos porcentuales con respecto al mismo periodo del año anterior. Se prevé que supere el 35% durante el año. Asimismo, el volumen de exportación de ensamblaje de grupos de moldes ha seguido aumentando. Además del mercado del sudeste asiático, las fábricas de componentes prefabricados en países como Nueva Zelanda y Australia también han comenzado a introducir nuestros equipos de "ensamblaje de baterías" y "ensamblaje de grupos de columnas", impulsando así la mejora de la eficiencia del sector global de la construcción prefabricada.

"De cara al futuro, el ensamblaje de grupos de moldes también evolucionará hacia la 'inteligencia + sostenibilidad'", predijo Liu Jun. Con la integración de gemelos digitales y tecnologías del Internet de las Cosas, el ensamblaje de grupos de moldes logrará la monitorización en tiempo real y la optimización inteligente de todo el proceso de producción; al mismo tiempo, mediante tecnologías como la recuperación de calor residual y el reciclaje de vapor, el consumo energético de los equipos se reducirá aún más, contribuyendo a...

La industria de la construcción prefabricada logra los objetivos de "doble carbono".