Molde de batería de hormigón prefabricado

Los productos de hormigón prefabricado ofrecen soluciones eficientes para los sectores de la construcción y las energías renovables. Las estructuras de encofrado de hormigón prefabricado a gran escala son estables y poseen una alta capacidad de carga, lo que las hace idóneas para el vertido de diversos componentes de gran tamaño. Esto permite reducir los procesos de construcción en obra y acortar significativamente el ciclo del proyecto. Los moldes de hormigón prefabricado para baterías se centran en el control de precisión y garantizan la calidad del moldeo de los componentes de las baterías, además de ser resistentes a la corrosión del hormigón, proporcionando un soporte fiable para la construcción de instalaciones de almacenamiento de energía renovable.

Los moldes de encofrado de hormigón prefabricado a gran escala permiten el desarrollo personalizado y se adaptan con flexibilidad a diferentes parámetros de ingeniería para lograr una producción estandarizada. Las repisas murales con diseño poseen características tanto prácticas como decorativas. Su textura definida enriquece la jerarquía espacial y se utilizan ampliamente en la decoración de hogares y espacios comerciales, satisfaciendo tanto las necesidades funcionales como estéticas.

Alta capacidad de ajuste de la cavidad: El molde de grupo (molde de ensamblaje de ranuras) es adecuado para múltiples tipos de componentes, lo que reduce significativamente los costos de cambio de molde.

Los equipos tradicionales de encofrado grupal suelen tener la limitación de ser de cavidad fija y categoría única. Si se requiere cambiar la producción de diferentes tipos de componentes, como paneles de pared prefabricados y canales de drenaje, a menudo es necesario desmontar y reemplazar todo el molde, lo cual no solo consume mucho tiempo (el cambio de molde tradicional tarda entre 8 y 12 horas), sino que también requiere un gran esfuerzo (se necesitan de 6 a 8 personas) y obliga a las empresas a invertir en múltiples juegos de moldes específicos, lo que resulta en altos costos de equipo y mano de obra. Sin embargo, el encofrado grupal (molde de batería de bolsillo) de Texas Haiti Electromechanical Company, gracias a su innovadora estructura de "diseño de cavidad modular + control de ranura independiente", supera esta limitación por completo.

La cavidad del molde de este encofrado modular se divide en múltiples ranuras independientes, y los parámetros de tamaño (altura, anchura, longitud) y forma (rectangular, arqueada, irregular) de cada ranura se pueden controlar individualmente mediante el ajuste preciso de los componentes modulares. Se pueden satisfacer diferentes requisitos de producción de componentes sin necesidad de reemplazar el molde completo. Por ejemplo, en la producción de paneles de pared prefabricados, el encofrado modular (molde de ensamblaje de ranuras) permite ajustar la altura de las ranuras (para adaptarse a paneles de pared de diferentes espesores, de 100 mm a 300 mm) y la anchura (para adaptarse a paneles de pared de diferentes anchuras, de 1,2 m a 2,4 m), y cada ranura puede verter hormigón de forma independiente y simultánea, evitando el problema de que, en los moldes tradicionales, «si falla una ranura, se detiene todo el molde». Al cambiar a la producción de canales de drenaje, solo es necesario reemplazar los módulos en forma de arco en las ranuras y ajustar las dimensiones de la sección transversal. El cambio de molde se completa en 2-3 horas, lo que reduce el tiempo de cambio en más del 70 % en comparación con los equipos tradicionales y disminuye directamente el costo de reemplazo del molde en un 60 %. Esta flexibilidad de "multifuncionalidad en un solo molde" no solo satisface la demanda de diversas categorías de componentes en proyectos de construcción (como la necesidad de paneles de pared, canales de drenaje y elementos decorativos en un mismo proyecto), sino que también permite a las pequeñas y medianas empresas de componentes prefabricados evitar la inversión en múltiples juegos de moldes específicos, lo que reduce eficazmente el umbral de producción y mejora la tasa de utilización integral del equipo.

Sistema automático de apertura y cierre de molde: El encofrado de grupo (molde de batería de bolsillo) mejora la precisión del varillaje y la eficiencia de producción, superando en un 30% a los equipos tradicionales.

"Los largos ciclos de desmoldeo y la frecuente intervención manual" son los principales obstáculos que restringen la eficiencia de producción del encofrado grupal tradicional. Los equipos tradicionales se basan en la operación manual del sistema hidráulico para completar la apertura y el cierre del molde, lo que no solo conduce fácilmente a daños en la superficie de los componentes y dificultades de desmoldeo debido a errores de operación manual (como velocidades desiguales de apertura y cierre y desviaciones de posición), sino que también resulta en un único ciclo de desmolde de 120 a 150 minutos, con una capacidad de producción diaria de solo alrededor de 50 piezas por línea de producción, lo que dificulta cumplir con los requisitos de entrega de proyectos a gran escala. El "sistema automático de apertura y cierre del molde de alta precisión" equipado en el molde del grupo (molde de ensamblaje de ranura) ha cambiado completamente esta situación mediante un diseño inteligente de "control de enlace servomotor + PLC". Este sistema es impulsado por servomotores alemanes importados y está equipado con sensores de alta precisión para proporcionar retroalimentación en tiempo real sobre la información de posición, asegurando que la precisión de la posición de la acción de apertura y cierre del molde se controle dentro de ±0,5 milímetros, garantizando que todas las partes del molde se muevan sincrónicamente y con tensión uniforme, y evitando el desguace de componentes debido a la desviación mecánica. Al mismo tiempo, el sistema está completamente integrado con los procesos de vertido de concreto y curado de componentes, y puede activar automáticamente la acción de apertura y cierre del molde según el tiempo de formación del componente (monitoreado por sensores de temperatura para la solidificación del concreto), sin necesidad de intervención manual. En la producción real, el ciclo de desmoldeo único del molde grupal (molde de batería de bolsillo) se ha acortado de los tradicionales 120 minutos a 80 minutos. Combinado con la ventaja de la producción sincrónica de múltiples ranuras, la capacidad de producción diaria de una sola línea de producción ha aumentado de 50 piezas a más de 65 piezas, mejorando significativamente la eficiencia de producción en un 30 % en comparación con los equipos tradicionales. Además, la operación de automatización ha reducido la necesidad de mano de obra de 6 personas por turno a 2 personas por turno, reduciendo los costos laborales en un 67%, y la tasa de desguace de componentes se ha controlado por debajo del 2% desde el 5% tradicional, mejorando aún más la eficiencia de la producción.

Localización de la tecnología alemana: El molde de grupo (molde de ensamblaje de ranuras) controla el error dentro de ±1 milímetro, cumpliendo con los requisitos de construcción de alta precisión.

La precisión de los componentes prefabricados determina directamente la adaptabilidad de la construcción in situ y la calidad del edificio. Si el error en la junta de los paneles de pared supera los 2 milímetros, posteriormente se requiere una gran cantidad de trabajo de rectificado y reparación; si el error en la sección transversal del canal de drenaje es demasiado grande, puede provocar acumulación de agua y fugas. Los moldes de grupo tradicionales están limitados por el nivel técnico, y el error de conformado de los componentes suele ser superior a ±3 milímetros, lo que dificulta el cumplimiento de los requisitos de la construcción de alta precisión. La tecnología del molde de grupo (molde de batería de bolsillo) tiene su origen en el sistema alemán BT-Innovation Butterfly Battery® (una tecnología de referencia de alta precisión en el sector europeo de equipos prefabricados) y se ha optimizado para las condiciones de trabajo nacionales, controlando finalmente el error de conformado dentro de ±1 milímetro, alcanzando así un nivel líder en la industria.

Aunque la tecnología alemana original ofrece la ventaja de una alta precisión, requiere adaptación a la dosificación del hormigón (baja resistencia, alta fluidez) y al entorno de producción (temperatura y humedad constantes) en Europa. Su introducción directa en China podría ocasionar problemas como la solidificación irregular del hormigón y desviaciones en el ajuste de las cavidades. Por ello, la empresa Texas Haidi Electromechanical Company ha introducido dos optimizaciones clave en el molde: primero, ajustando la estructura de refrigeración de la cavidad mediante la instalación de un módulo de control de temperatura para adaptarla a las características de solidificación del hormigón de alta resistencia nacional (C30-C50), evitando así la contracción de los componentes debido a las diferencias de temperatura; segundo, optimizando el canal de flujo del hormigón mediante un diseño de desviación en forma de arco para reducir los residuos de burbujas de aire durante el vertido, garantizando la densidad y la precisión dimensional del componente. En la práctica, los paneles de pared prefabricados producidos con el molde de ensamblaje (molde de ranura) presentan errores de junta controlados dentro de 1 milímetro, lo que permite un empalme directo sin juntas y reduce el proceso de ajuste posterior en un 40 %. El error de arco de la sección transversal de los canales de drenaje producidos es ≤0,8 milímetros, y la pendiente de drenaje cumple con precisión los estándares, solucionando por completo los problemas de fugas causados ​​por la precisión insuficiente de los componentes tradicionales, lo que proporciona una garantía fiable para la construcción de alta precisión.

Cumplimiento integral: El molde del grupo (molde para batería de bolsillo) cumple con los estándares de la industria y está incluido en el sistema de promoción del Ministerio de Vivienda y Desarrollo Urbano-Rural.

Con el desarrollo estandarizado de la industria de componentes prefabricados, la conformidad de los equipos y su adaptabilidad a gran escala se han convertido en consideraciones fundamentales para la selección empresarial. Los equipos que no cumplen con los estándares de la industria no solo no pueden participar en licitaciones de proyectos clave, sino que también pueden enfrentar riesgos de suspensión de la producción debido a problemas de seguridad y protección ambiental. Los moldes de ensamblaje en grupo (moldes de ensamblaje de ranuras) se rigen por altos estándares desde la etapa de I+D, cumpliendo plenamente con la norma T/CCMA 0109-2020 "Requisitos técnicos para equipos de producción de componentes de hormigón prefabricado" y, además, se han incorporado con éxito al sistema de promoción de la tecnología de prefabricación del Ministerio de Vivienda y Desarrollo Urbano-Rural, demostrando así su practicidad y conformidad.

La norma T/CCMA 0109-2020 impone requisitos estrictos en cuanto a la seguridad, el control de precisión y las emisiones ambientales de los equipos prefabricados: por ejemplo, el ruido de funcionamiento debe ser ≤ 85 decibelios, la tasa de fuga de aceite hidráulico ≤ 0,1 l/h y la precisión de conformado de los componentes ≤ ±2 milímetros. Los moldes de ensamblaje en grupo (moldes para baterías de bolsillo) cumplen con estas normas gracias a la instalación de cortinas de luz de seguridad (para prevenir contactos accidentales), la optimización de la estructura de sellado del sistema hidráulico (para reducir las fugas) y la actualización del módulo de monitorización de precisión (para controlar los errores dentro de ±1 milímetro). Además, tras su inclusión en el programa de promoción del Ministerio de Vivienda y Desarrollo Urbano-Rural, las empresas que utilizan este equipo tienen prioridad para participar en proyectos piloto nacionales de construcción prefabricada y pueden beneficiarse de certificaciones técnicas y subvenciones. En escenarios de producción a gran escala, los moldes de ensamblaje en grupo (moldes de ensamblaje por ranura) se integran perfectamente con los sistemas de mezcla de hormigón y los hornos de curado automatizados para formar una línea de producción completa, con una capacidad de producción diaria superior a 100 piezas por línea. La precisión de 1000 componentes consecutivos no supera los 0,5 milímetros, satisfaciendo plenamente las demandas de producción de proyectos de componentes prefabricados a gran escala, como viviendas sociales, carreteras municipales y grandes recintos, logrando una producción conforme a las normativas y una entrega eficiente.

Conclusión: Los moldes de ensamblaje en grupo (moldes de ensamblaje de ranuras / moldes para baterías de bolsillo) son el motor principal para la modernización de la industria de componentes prefabricados.

Desde la solución de los problemas de la producción multicategoría con "cavidades ajustables" hasta la mejora de la eficiencia con "apertura y cierre automáticos de moldes", desde la garantía de precisión con "localización alemana" hasta la adaptación a la promoción a gran escala con "cumplimiento integral", la tecnología de moldes de ensamblaje en grupo (moldes de ensamblaje de ranuras/moldes para baterías de bolsillo) de Texas Haidi Electromechanical Company, con sus características de "adaptabilidad a cualquier escenario, inteligencia de proceso completa y cumplimiento total de estándares", ha redefinido el estándar de rendimiento de los equipos de producción de componentes prefabricados. Esta tecnología no solo reduce los costos de producción y mejora la competitividad de las empresas, sino que también impulsa la transformación de la industria de componentes prefabricados, pasando de una "producción extensiva" a una "producción refinada, eficiente y estandarizada". Con la continua expansión del mercado de la construcción prefabricada, se espera que los moldes de ensamblaje en grupo (moldes para baterías de bolsillo) se conviertan en el equipo central para más empresas de componentes prefabricados, impulsando el desarrollo de la industrialización de la construcción en China y facilitando la consecución del objetivo del sector de "edificios sostenibles y construcción eficiente".